金屬、塑料和橡膠產品制造業環境、健康與安全指南

前言

《環境、健康與安全指南》（簡稱《EHS指南》）是技術參考文件，其中包括優質國際工業實踐（GIIP）所采用的一般及具體行業的范例。¹。如果世界銀行集團的一個或多個成員參與項目，則應根據這些成員各自政策和標準的要求執行本《EHS指南》。

《EHS 指南》是針對具體行業，應與《通用 EHS 指南》共同使用，后者提供的指南針對所有行業都可能存在的 EHS 問題。如果遇到復雜的項目，可能需要使用針對多個行業的指南。在以下網 站 可 以 找 到 針 對 各 行 業 的 指 南 。

《EHS 指南》所規定的指標和措施是通常認為在新設施中采用成本合理的現有技術就能實現的指標和措施。在對現有設施應用《EHS 指南》時，可能需要制定具體針對該場所的指標， 并需規定適當的達標時間表。

在應用《EHS 指南》時，應根據每個項目確定的危險和風險靈活處理，其依據應當是環境評估的結果，并應考慮到該場所的具體變量（例如東道國具體情況、環境的吸收能力）以及項目的其他因素。具體技術建議是否適用應根據有資格和經驗的人員提出的專業意見來決定。

如果東道國的規則不同于《EHS 指南》所規定的指標和措施，我們要求項目要達到兩者中要求較高的指標和措施。如果根據項目的具體情況認為適于采用與本《EHS 指南》所含規定相比要求較低的指標和措施，則在針對該場所進行的環境評估中需要對提出的替代方案作出詳盡的論證。該論證應表明修改后的指標能夠保護人類健康和環境。

適用性

《金屬、塑料和橡膠產品制造業 EHS 指南》主要講述金屬、塑料和橡膠等行業生產中的通用物料處理操作。該指南不包括有關產品原材料（金屬、塑料和橡膠）的提取和加工、金屬鑄造及熱塑性聚體或添加劑合成的指南。附錄 A 介紹了該工業部門的行業性生產活動。本文由以

1 定義是：熟練而有經驗的專業人員在全球相似情況下進行同類活動時，按常理可預期其采用的專業技能、努力程度、謹慎程度、預見性。熟練而有經驗的專業人員在評估項目可采用的污染防控技術時可能遇到的情況包括（但不限于）：不同程度的環境退化、不同程度的環境吸收能力、不同程度的財務和技術可行性。

下幾個部分組成：

1 具體行業的影響與管理

2 指標與監測

3 參考文獻和其他資料來源附錄A 行業活動的通用描述

1 具體行業的影響與管理

本章概述金屬、塑料和橡膠產品制造業在操作階段發生的 EHS 問題，并提出如何對其進行管理的建議。關于如何管理大多數大型工業活動建造階段和報廢階段各種常見 EHS 問題的建議在《通用 EHS 指南》中有介紹。

1.1 環境金屬

與金屬制品制造業相關的環境問題主要包括：

Ÿ 廢氣排放

Ÿ 廢水及廢液

Ÿ 固體廢棄物

廢氣排放

表 1 列出了典型的金屬制造工藝帶來的常規廢氣排放物中的大多數成分。燒結過程需要大量的能量，因此將產生燃燒副產品及溫室氣體。在燒結處理中先裝料后壓實，在使用氧化物、粉塵及潤滑劑（如石蠟或石墨）裝料過程中，會從這些原料中揮發出無機及有機化合物。微型金屬顆粒（直徑約 1 mm）的處理過程可能會產生金屬灰塵。鑄造工藝中形成的氣體排放物參見《鑄造業 EHS 指南》。

成型工藝產生的氣體排放物中可能含有溶劑、用來冷卻/潤滑設備的溶液或淬火過程中（比如，用在熱成型后或退火后）產生的蒸汽。自動化機械工具的使用過程中可能會產生油脂煙霧和蒸汽。

表 1 金屬制品生產過程中的氣體排放物

金屬成型

。

（

熱處理

表面預處理

、

表面精整

、

退火及淬火工藝中的熱處理操作中，爐體會產生氣體排放物（如燃料燃燒的副產物、金屬表面油脂燃燒形成的排放物），淬火槽也會有諸如蒸汽或霧類的排放物生成（如水與化學添加劑或合成油類的混合物）。

焊接工藝中，氣體排放物的排放成分受待焊接的基底材料及焊接方法的影響。排放物尤其容易由熔池、保護氣體、管狀焊條外部與空氣發生的反應及原材料表面油脂的燃燒過程來產生。要特別引起注意的是，最終將覆蓋基底金屬的涂層也會產生氣體排放物。

清洗金屬表面形成的氣體排放物主要是由脫脂、清洗和沖洗過程中化學品蒸發而形成。噴砂及表面干法研磨會形成顆粒排放物。這類排放物包括金屬顆粒及金屬氧化物。

電化學表面處理會產生氣體排放物、霧和氣泡，氣泡由液體受熱形成，其中可能含有金屬或溶液中的其他物質。噴漆工藝中形成的氣體排放物主要是由有機溶劑形成的，有機溶劑作為載體將漆溶解于其中。在油漆的存儲、混合、噴涂及干燥過程中也會形成氣體排放物。

（1） 揮發性有機化合物（VOC）。

VOC 排放物的管理方法推薦如下：

Ÿ 在脫脂器的蒸汽區上方安裝冷凝盤管（或附加盤管）；

Ÿ 在脫脂器頂部用氣流吹掃，使其速度通常不要超過 40 米/分；

Ÿ 在從蒸汽脫脂器取出前，轉動所處理零件，包括：

O 給溶劑儲槽及儲罐安裝恒溫加熱控制裝置；

O 安裝在線過濾器防止顆粒物聚集；

O 采用溶劑回收措施，減少固化爐揮發性有機化合物的排放；

O 采用活性炭回收溶劑蒸氣。

Ÿ 為減少焊接或涂敷工藝中有機化合物的排放，金屬表面應經過認真的清潔處理；

Ÿ 焊接前應從基底金屬去除涂層，盡量選用機械法（如二氧化碳拋丸法）替代溶劑法。

（2） 灰塵。

有關灰塵排放的管理方法推薦如下：

Ÿ 安裝配備有過濾器或清洗器的在線吸氣器，也可使用靜電除塵器（ESP）；

Ÿ 可行的情況下，使金屬表面保持潤濕狀態，以防灰塵產生或盡量減少灰塵量。

（3） 霧或煙氣中含有的酸/金屬。

霧或煙氣中存在的酸/金屬排放物的管理方法推薦如下：

Ÿ 在電鍍液中加入煙氣抑制劑減少電鍍金屬（如鉻）形成的氣體排放物；

Ÿ 安裝配備有過濾器的在線吸氣器來消除酸類化合物的排放；

Ÿ 安裝可以處理多種金屬的過濾裝置減少金屬及金屬氧化物的排放；

Ÿ 應從基底金屬去除涂層，控制焊接煙氣（金屬、金屬氧化物及油類燃燒產生的煙氣的混合物）。涂層的去除不能使用氯代烴類溶劑，以防產生光氣。

廢水及廢液

金屬制品生產過程中的廢水通常包括水基清洗及漂洗水、冷卻水、替代清洗液、切割、鼓風、修邊及整體研磨等生產活動中產生的廢水和水基金屬加工液。表 2 列出金屬制品生產過程中產生的工藝廢水。

表 2   金屬制品生產過程產生的廢液

金屬成型

）

表面處理

表面精整

金屬在熱處理和熱加工（包括焊接處理）后，可能需要在液體介質中進行淬火。淬火在鑄造或燒結工藝中也是一個重要的環節。有關鑄造行業的更多指南請參閱《鑄造業 EHS 指南》。淬火液通常采用水或含有化學添加劑（如有機溶劑、酚、油脂）的水基液體。廢棄的淬火液可能含有添加劑殘余物及其副產品、懸浮物及金屬碎渣（如固化過程形成的氧化物）。

用來控制煙氣的濕式洗滌器可能會產生廢水。在此廢水中可能含有金屬及酚，而使廢水呈現出典型的強酸或強堿性，因此該廢水在排放前需經中和處理。非接觸冷卻水的排放會帶來熱污染，應采用冷卻水循環系統（如冷卻塔）予以防止。

金屬切割、研磨及成型過程所用液體在長期使用或回用中也會被污染。金屬加工液通常為石油水乳狀液和合成乳化液。長期使用或回用過程中金屬加工液可能會分解為其組成成分，廢液可能含有多種化合物，其中包括一些金屬加工液降解物與金屬及金屬氧化物結合形成的衍生物。廢液中可能含有大量金屬（如鐵、鋁及銅）、酸及堿（如鹽酸、硫酸、硝酸）以及有機物

（如己二醇、乙醛及甲醛、礦物油、溶解油、半合成液體、合成液及廢棄的溶劑）。

表面處理過程中的清洗作業會產生廢水（主要產生于漂洗過程）。水溶清洗劑指水基化學品，可分為兩類，即酸基產品和堿基產品。兩種水基清洗劑都含有表面活性劑、乳化劑（用于除油）、清潔劑、萜烯（用于半水基清洗劑）。酸堿清洗形成的廢液不含溶劑，可就地處理。

熱浸鍍技術（如鍍鋅）中，在預清洗后用水漂洗，在熱浸鍍后用水淬火。熱浸鍍過程會生成固體廢棄物，該廢棄物為金屬氧化物碎屑，應定期從加熱罐中撇除。以下操作可能會生成含金屬的廢水。蝕刻液由強酸（如硝酸）或強堿組成。鹽類（如過硫酸銨、氯化鐵）也用來制備蝕刻液。廢棄的蝕刻液中常含有金屬及酸。含金屬的廢棄物（如鎘、鉻、銅、鉛及鎳）和含氰化物的廢棄物主要來自金屬電鍍及相關作業。

噴漆作業會產生含溶劑的廢棄物并產生溶劑（包括苯、甲基乙基酮、甲基異丁基酮、甲苯及二甲苯）的直接排放。噴漆作業中還會在含油漆的材料、超噴油漆及過量油漆和/或過期油漆的處理過程中產生廢水。

陽極氧化操作中會生成含有乙酸鎳和非鎳密封劑的工藝廢水。其他潛在的污染物包括改性劑和金屬，這些污染物可能混入其他金屬精整后的廢水中，并采用傳統的氫氧化物沉淀法就地進行處理。含鉻廢水（如化學轉化鍍形成的廢水）應進行預處理，將其中的六價鉻還原為三價鉻。傳統的處理方式會生成污泥，該污泥應運離廠區進行金屬回收或處理。

排放液中通常含有大量污染物，我們可將其分類并隔離處理，其中包括受油類及溶劑潛在影響的廢水、表面處理/精整廢水及含金屬的廢水。相關的污染防控措施推薦如下：

油基廢液：

Ÿ 從廢水中分離出的廢液，如果無法回用，需要進行專門處理；

Ÿ 規范所用油型，對需要用到各種油型的工藝進行充分的規劃；

Ÿ 通過離心分離、定期分析、添加滅菌劑、超濾、盤或帶狀除油裝置除油等措施，延長冷卻液的使用壽命。采用適當的內部管理技術防止切削油被溶劑污染；

Ÿ 淬火油應在過濾去除金屬后回用；

Ÿ 應在機械設施下方設置收集（滴）盤回收金屬加工液；

Ÿ 在冷成型或其他用到油的加工工藝中，應采用自動加油器減少油脂聚集。熱處理工藝前，應考慮采用適宜的沖模潤滑劑。

溶劑及水基廢液：

Ÿ 應對溶劑進行謹慎管理以防溢漏及無組織排放，溶劑存儲與處理的指南請參閱《通用

EHS 指南》；

Ÿ 除了應用逆流溶劑清洗外（兩個階段：先用臟溶劑清洗，再用新鮮的溶劑清洗），還應考慮采用危害性較小的脫脂藥劑（如石油溶劑、植物清洗劑、植物油基清洗劑

［VCA］、超臨界 CO₂ 或堿清洗劑）；在可行的情況下，應盡量采用不含揮發性有機物的堿液清洗劑清洗金屬。經微濾處理后，部分溶劑可以再生；

Ÿ 應循環使用分批蒸餾釜及廢棄的溶劑，就地再利用廢棄的脫脂溶劑；

Ÿ 在進行蒸汽脫脂前，應首先用回收的礦物油進行冷清洗；

Ÿ 通過蒸餾處理回收廢水中的酸；

Ÿ 采用表面活性劑及其他潤濕藥劑、優化分步作業，減少清洗過程中帶出液造成的污染；

Ÿ 在可行的情況下（如在黃銅的處理中采用振動摩擦裝置替代酸洗；氧化鈦的去除則采用機械刮擦替代酸液溶解；采用浮石轉刷機械清潔銅板）采用機械清潔技術替代化學清洗；

Ÿ 控制和減少溶解態金屬離子濃度（如采用反滲透/預沉淀系統減少鉬濃度；鍛鋁堿蝕清洗中采用不含鉻的溶液；亮銅浸鍍工藝中采用硫酸/過氧化氫浸鍍替代氰化物和鉻酸浸鍍）；

Ÿ 在可行的情況下，采用替代試劑（如在確保安全與火災防范措施的前提下，用可生物降解的清洗劑取代腐堿性清洗劑、銅線浸洗中用直鏈醇取代硫酸）取代酸洗和堿洗溶液；

Ÿ 應安裝流量控制/限制裝置，清洗作業的啟動用腳踏泵（或在自動線路中采用光敏元件）控制；

Ÿ 工藝廢水應采用離子交換、反滲透、電解或離子交換-電解聯用工藝處理并回用。表面處理/精整廢水：

Ÿ 應采用低致害性替代品替代 EDTA 類強絡合試劑及包括壬基酚聚乙烯醚（NPE）和全氟辛磺烷酸（PFOS）在內的有毒表面活性劑；

Ÿ 通過鋁酸鈉電解補充金屬（如鋁）鹽，從而再生陽極氧化溶液和堿性溶液；

Ÿ 縮短閑置時間，限制精整金屬的存放；

Ÿ 噴漆作業（光面涂暗）及噴淋技術的選擇（如噴槍專用、采用靜電成型系統取代傳統的氣體噴涂技術）應使產生的廢水量盡量少；

Ÿ 采用無毒或毒性較小的溶劑作為清洗劑，取代或避免使用氯代溶劑（包括四氯化硅、二氯甲烷、1,1,1-三氯己烷及全氯己烯）；

Ÿ 采用低毒性及非揮發煙清洗劑（如硫酸及過氧化氫）替代鉻酸及磷酸三鈉，并用氨水替代氰化物清洗劑；

Ÿ 采用低毒溶液成分（如堿/鹽溶液中以鋅取代鎘；在某些選定的電鍍液中用硝酸或鹽酸取代氰化物；氯化鋅取代氰化鋅）；

Ÿ 要在進行工藝洗浴的工藝槽后安裝排水板、滴水擋板、滴水擋條及專用帶出液貯罐。廢水中的金屬：

Ÿ 水耗管理意義重大，因為它可以減少原材料用量及原材料的環境損失量。減少危險原

材料消耗的關鍵在于良好的工藝控制和帶出液削減措施；

Ÿ 含有可回收金屬的廢水應與其他廢水水流隔離開來。應從溶液中回收金屬（如采用電解池技術或氫氧化物沉淀法）；

Ÿ 廢棄的金屬酸洗液應送往連續電解工藝中再生并回收金屬；

Ÿ 應采用適當的工藝回收光亮浸鍍液中的金屬（如鍍銅時采用離子交換系統，或鋁基合金處理中磷酸鹽的分離）；

Ÿ 應采用氮及剛玉的液化溶液替代含有氰鹽的溶液（如用于硬化工藝）；

Ÿ 電鍍中應用其他試劑取代六價鉻，如果確實不可替代，則采用密閉循環或密封池以減少其排放。

（1）工藝廢水處理。

包括金屬、塑料及橡膠產品生產在內的常規生產操作中，用到了大量的原材料、化學品及多種工藝方法，其廢水處理可能需要針對所用的生產工藝采用特定的單元操作。

本行業部門的工藝廢水處理技術包括水源隔離和高濃度廢水水流的預處理。典型的廢水處理步驟包括：用于分離油類和可漂浮固體的油脂捕集器、撇乳器、絮凝工藝或油水分離器；將可過濾性固體分離的過濾工藝；流量及負荷均一化工藝；利用沉降池減少懸浮固體的沉降工藝； 生物處理工藝，通常采用好氧處理減少生物化學需氧量（BOD）；生物法去除營養物質，以減少氮和磷的含量；需要消毒時對排出水進行氯化；在指定的危險廢棄物填埋場對殘余物進行脫水處理并填埋。

可能需要進行額外工程控制的工藝包括：（1）廢水處理系統各單元操作過程中分離出的揮發性有機物的控制和處理；（2）采用膜過濾或其他物理/化學方法去除金屬的先進技術；（3）利用活性炭或高級化學氧化技術去除難降解有機物；（4）采用吸附或化學氧化法去除殘余色度；

（5） 采用適當的技術（如反滲透、離子交換、活性炭技術等）降低出水的毒性；（6）采用反滲透或蒸發法減少廢水中總溶解固體的含量，（7）惡臭異味的控制與去除。

工業廢水管理及處理方法實例，請參閱《通用 EHS 指南》。通過采用上述廢水處理技術和先進的廢水管理技術，生產設施應當滿足本工業部門文件第 2 章節中相關表格指明的廢水排放指導值。

（2） 其他廢水水流及水消耗。

實用操作中產生的未污染廢水、未污染雨水和生活污水的管理指南，請參閱《通用 EHS 指南》。被污染的水流（如金屬切割廢棄物等固體廢棄物露天存放于生產區匯集的雨水）應導入工業工藝廢水處理系統。節水措施尤其是在水資源緊張地區的節水措施，請參閱《通用 EHS 指南》。

固體廢棄物

金屬加工及相關作業活動（如廢水處理或煙氣減排）會產生固體廢棄物。表 3 列出了主要固體廢棄物及產生這些固體廢棄物的相應生產工藝。

燒結工藝產生一定量的固體廢棄物，這主要與原材料存儲及處理有關（如顆粒物、粉末及溢油污染的土壤）。熱處理工藝（如退火）中會產生氧化物鱗屑。清理淬火液或冷卻液時，會產生含有金屬的污泥。

金屬成型工藝中會產生大量的金屬碎屑（廢金屬）、含金屬的切割液污泥及溶劑底部沉積廢棄物。金屬成型作業產生廢金屬，廢金屬主要是從中間件（如鋼材）上去除的金屬，并可能與金屬成型作業中或作業前使用的少量金屬加工液（如冷卻液或潤滑液）相結合。這類廢金屬通常作為原料再次輸入生產工藝。焊渣、灰塵及粉末中可能含有多種金屬氧化物，其種類由基底金屬及其涂層決定。

表 3 金屬制品生產過程中的固體廢棄物

金屬成型

表面預處理

表面精整

表面處理作業會生成固體廢棄物（如廢水處理中形成的污泥、底部沉積物、沖洗池殘余物、機械加工液殘余物）。陽極氧化、化學轉化鍍、電鍍及噴漆作業會產生一定數量的廢棄溶液和廢水，其處理過程可能會產生污泥、基底金屬、金屬氧化物及幾類活性化合物。磨光、熱浸鍍、蝕刻及其他金屬精整技術會與陽極氧化處理作業形成同樣的廢棄物，但會另外生成磨光污泥、熱浸罐浮渣及蝕刻污泥。

污染防控措施推薦如下：

Ÿ 對金屬灰塵或廢金屬按類別進行隔離處置以促進其回收或循環利用；

Ÿ 焊接、鍛造、機械加工及機械精整形成的礦渣可能含有金屬離子，應采取措施減少金屬離子或處理這些礦渣；

Ÿ 對從廢水中分離出的金屬進行恰當的管理，以利于回收或處置；

Ÿ 表面精整工藝污泥的處置（如鍍鋅、噴漆、熱浸鍍）。

Ÿ 如果無法進行回用或循環利用，應根據《通用 EHS 指南》中推薦的工業廢棄物管理措施對廢棄物進行處理。

塑料和橡膠

由塑料和橡膠制品生產引起的環境問題主要包括：

Ÿ 廢氣排放

Ÿ 廢水

Ÿ 固體廢棄物

可能會造成不良環境影響的生產活動包括顆粒化、復合物/樹脂配制、成型及精整。塑料和橡膠制品生產工藝的不同點是配料/樹脂配制及成型工藝，本指南中分別對其進行了論述。在熱塑性及熱固性聚合物和橡膠制品的生產過程中，顆粒化及精整工藝相似，在本指南中合并論述。

廢氣排放

（1） 塑料。

氣體排放物可能含有顆粒物及揮發性有機物（VOC）。干態添加劑的處理及聚合物的顆粒化過程中可能會形成顆粒物排放。此外，在熱塑性塑料配料及成型過程中加熱時，會有細粒態氣溶膠生成和釋放。

針對顆粒物排放的污染防控技術推薦如下：

Ÿ 優化工藝條件（包括處理和混合干燥添加劑的工藝條件），并優化溫度及聚合物顆粒化條件；

Ÿ 采用旋風分離設備和/或袋式除塵器過濾物料處理生產區及顆粒化生產區排放的氣體；

Ÿ 捕獲并控制生產設備形成的無組織排放物，通常采用一級旋風分離設備加二級袋式除塵器或靜電除塵器的處理工藝。

在配料及成型操作中，尤其是加熱時，會釋放含有小分子量添加劑及溶劑的揮發性有機物。除少數情況外，在無反應活性塑料的成型操作中，基底聚合物在遠遠高于所需工藝溫度的條件下也是穩定的。然而在成型操作中，尤其是溫度在工藝曲線以上的高溫區時，水蒸氣、低沸點添加劑及封閉在聚合物中的單體可能會被釋放出來。表 4 列出了幾種按常規工藝加工的塑料， 及這些塑料在高于最高推薦工藝溫度條件下加工、加熱時形成的煙氣。表中還列出了該煙氣中所能檢測到的部分組成成分。與其他熱塑性塑料工藝不同，可揮發性聚苯乙烯（EPS）產品要求在最終注模成型前對原材料進行預制。在轉化工藝中，少量低沸點液體（通常是戊烷異構體混合物，通常質量分數為 3%～8%）常被用作發泡劑。¹

表 4   高溫處理時的潛在排放物

1 CFC 已經廣泛應用于這些工藝中，然而由于碳氟化合物對溫室氣體的影響以及臭氧層空洞問題，CFC 不能作為當前行業慣例的一部分使用。

針對揮發性有機物排放的污染防控系統推薦如下：

Ÿ 對于所有溶劑、清洗液及所有低沸點試劑，采用密閉式存儲；

Ÿ 安裝通風控制系統，尤其是要在生產線上工藝溫度最高的地方安裝通風控制系統；

Ÿ 安裝局部廢氣萃取系統及活性炭吸收器；

Ÿ 安裝可再生的熱氧化器、催化/可再生式催化氧化器、冷凝器或生物過濾器；

Ÿ 制定并實施溶劑管理計劃。

（2） 橡膠。

配料區可能形成化學添加劑的無組織排放。由于添加劑需要預稱重，敞開式存儲的化學品可能會產生大量的無組織排放灰塵，將化學品加入混合器時也會形成無組織排放，表面研磨作業可能會形成顆粒排放物。

針對灰塵/顆粒排放物污染的防控技術推薦如下：

Ÿ 化學品采用小袋密封并預稱重，并直接加入混合器，以減少灰塵的產生；

Ÿ 采用袋式除塵器控制內部混合器形成的排放物。通風櫥排放的廢氣應引入袋式除塵器，去除其中的顆粒物及可能的半揮發性粒子束 ¹、氨及金屬（如鋅、硒、鉛、鎘、銻化合物及二氧化伏）；

Ÿ 表面研磨形成的小粒徑橡膠顆粒及灰塵采用一級旋風分離設備加二級袋式除塵器或二級靜電除塵器的處理工藝加以控制；

也可能會形成揮發性有機物（VOC）及危險氣體污染物的排放。在橡膠產品的加工工藝中， 有多種作業中會用到溶劑。針對揮發性有機物排放的污染防控系統推薦如下：

Ÿ 應對溶劑進行謹慎管理以防溢漏及無組織排放。溶劑及其他危險物料的存儲和處理指南請參閱《通用 EHS 指南》；

Ÿ 應盡量減少溶劑的使用，在可行的情況下盡量使用水、硅及非溶劑基的化合物。

在揮發性有機物（VOC）排放量顯著的情況下，必須配備排放物減排設備。如果為使橡膠具備某種產品特性而必須進行大規模的硫化操作時，橡膠固化過程中的排放物中可能會含有二氧化硫（SO₂）。采用洗滌器控制所有可以被控制的排放物。

廢水

廢液中可能含有溶劑、油類、在與水接觸時進入水中的水溶或不溶的有機化合物、工藝水及清洗水和粒徑尺寸從超微米到幾個毫米之間的固體顆粒。

（1） 塑料。

塑料注模及成型中所用的工藝水可分為三類： 塑料生產中的冷卻水（或加熱水）； 塑料產品表面清洗及設備清洗時所用的表面清洗及沖洗用水； 精整作業中用于去除廢棄的塑料或潤滑產品的工藝水。

冷卻水（或加熱水）如果排放，會形成熱污染源。冷卻或加熱工藝排放的工藝廢水中潛在

1 亞乙基硫脲、二乙醇胺、對苯二酚、苯酚、1-萘胺、p-苯二胺、過氧苯甲酰、鄰苯二甲酸二丁酯、鄰苯二甲酸二辛酯和己二酸二酯（2-乙基己基）。

的可檢出的有毒污染物包括鄰苯二甲酸類物質（如鄰苯二甲酸二異辛酯[DEHP]）。

清洗水的特點是生化需氧量（BOD₅）、化學需氧量（COD）、總懸浮固體（TSS）、總有機碳（TOC）、油脂、總酚及鋅的含量高。精整水中可能含有大量的總懸浮固體（TSS）及水溶性添加劑（如鄰苯二甲酸酯類）。

針對接觸、清洗、及精整廢水的污染防止措施推薦如下：

Ÿ 采用先進的內部管理措施；

Ÿ 對于接觸廢水及精整廢水，采用活性炭處理工藝去除包括鄰苯二甲酸酯類在內的溶解有機物（這在生產增塑聚氯乙烯時尤為重要）；

Ÿ 可行時盡量采用可生物降解的增塑劑；

Ÿ 清洗廢水及精整廢水，經沉降單元處理并去除懸浮固體及油脂后循環使用。

冷卻操作可能會消耗大量水資源，也可能帶來含大量殺菌劑及其他冷卻系統用防垢劑的高溫廢水的大量排放問題，針對冷卻水的管理措施請參閱《通用 EHS 指南》。

（2） 橡膠。

冷卻、加熱、硫化及清洗操作過程中可能產生廢水。除了微量金屬外（如鋅），懸浮固體及油脂是需要注意的潛在污染物。廢水可能會在多種生產工藝中產生（如新乳膠接收池的清洗、離心分離及其他操作）。乳膠浸漬橡膠產品形成的廢液會受添加劑的影響，這些添加劑用來對橡膠進行適當的處理。若廢水管理不當時，可能會有異味形成。

本指南推薦的包括固體沉降以及 pH 值調節在內的處理技術及除油系統是廢水處理所必須的。廢水應集中收集于橡膠收集裝置，使橡膠上浮到廢水表面以便回用，之后廢水應引入處理裝置。應考慮采用密閉循環水冷卻或加熱系統。

固體廢棄物

由于成型及精整操作中的廢棄物料可以循環利用，因此塑料及橡膠制品的生產通常不會產生大量的固體廢棄物。除橡膠注模成型操作中形成的廢棄橡膠，以及配料區的袋式除塵器、橡膠密式混煉器、磨床等設備產生的顆粒物外，混合、研磨、壓延及擠出工藝形成的早期硫化橡膠是主要的固體廢棄物。

除《通用 EHS 指南》中提到的關于管理與處理工業廢棄物措施外，還推薦以下管理措施：

Ÿ 對各種來源的廢棄物進行恰當的隔離管理（如未固化橡膠、固化橡膠及不合規格的產品）；

Ÿ 未固化橡膠及輕度固化的橡膠應放到密式橡膠混煉器中再循環利用；

Ÿ 固化橡膠及不合規格的廢棄橡膠可在生產設備中再利用或用來生產其他產品；

Ÿ 熱塑聚合物廢棄物料應再研磨并混入原材料；

Ÿ 如果無法進行回用或循環利用，應根據《通用 EHS 指南》中推薦的工業廢棄物管理措施對廢棄橡膠（包括由于過度加熱形成的聚合物廢棄物）進行處理。

1.2 職業健康與安全指南

金屬、塑料、橡膠制品生產設備建造過程中存在的職業健康與安全問題，與其他大多數工業設備的這些問題類似，其防控方法在《通用 EHS 指南》中有所論述。

金屬

在金屬制品生產中會發生的職業健康與安全問題，主要包括：

Ÿ 化學危害

Ÿ 物理危害

Ÿ 噪聲

Ÿ 輻射

化學危害

金屬制品生產過程中，尤其是燒結、表面制備及精整工藝中使用的化學品會使工人面臨吸入和皮膚接觸到危險化學品的危害。可能造成吸入風險的污染源包括：含有金屬的煙氣、金屬氧化物、有機及無機化合物、顆粒物、灰塵及揮發性有機物（VOC）。皮膚接觸風險可能來自于與過敏元素的接觸（如鉻、鎳、鉛及鈹）。應根據《通用 EHS 指南》中的職業健康與安全指南進行工作安全分析及工業衛生調查，在此基礎上對化學品危害實施管理。防護措施包括：工人培訓、工作許可制度及個人防護裝備（PPE）。金屬制品生產過程中針對氣體排放物職業接觸的專門防護與控制措施如下：

Ÿ 采用自動設備。如果需要人工操作，應提供帶有通風系統的密閉工作間；

Ÿ 在工人受到潛在的致害排放物威脅時（如焊接時），采用可移動式頭罩及面罩；

Ÿ 采用氣體排放物萃取與循環系統（如淬火與表面精整工藝中）。

物理危害

物理危害主要是手動操控的金屬切割、成型工具及設備驅動裝置帶來的潛在危害及金屬顆粒飛濺（如機械加工過程中形成的金屬碎屑）引起的眼睛傷害，熱應力、冷應力及工效應力可能會造成人體傷害。重物或裝有大量重物的箱柜通常采用起重機或叉車進行搬運。針對物理危害的管理措施請參閱《通用 EHS 指南》。

噪聲

由于涉及大量的機械設備與生產作業行為，金屬制品的加工不可避免的帶來噪聲。針對噪聲的管理措施請參閱《通用 EHS 指南》。

輻射

焊接過程中，操作工人可能會受到輻射危害。某些焊接技術（包括所有的電弧焊、等離子焊、激光焊和電子束焊接）消耗大量的能量并產生可能對操作人員有害的輻射。在可行的情況下，應采用自動設備，否則應為操作人員提供充足的個人防護設備來屏蔽輻射。產品質量連續監控所用的X 射線工作站也會產生輻射。針對電離輻射危害的推薦管理措施請參閱《通用 EHS 指南》。

塑料和橡膠

與塑料和橡膠制品生產相關的職業健康與安全問題主要包括：

Ÿ 物理危害

Ÿ 化學危害

物理危害

塑料與橡膠加工過程中涉及的許多物理危害與金屬制品生產行業相似，應按《通用 EHS

指南》介紹的方式進行管理。

然而，部分本行業特有的物理危害應按下述方式進行管理：

Ÿ 在工人工作中近距離接觸到旋轉零件/刀具時，采用電動離合系統或機械制動方式來停止刀具的旋轉；

Ÿ 在操作站內安裝緊急停車開關；

Ÿ 安裝防護擋板，防止工人接近轉動工具、切割工具、刀具及螺桿/鉆具附近的物料進出口。為便于維修，應采用延時聯鎖裝置防止人員接近造粒機、沉降電極及擠出機；

Ÿ 采用屏或翼板防止設備進料口處的物料飛濺；

Ÿ 除《通用 EHS 指南》中論述的物理危害防控指南外，再采用上鎖/掛鎖程序。

化學危害

（1） 火災與爆炸。

塑料生產設施的火災可能會產生黑色的酸性煙霧及包含一氧化碳的有毒氣體。該行業火災蔓延迅速難以熄滅。高危險生產區應禁止吸煙與熱處理，以控制燃火源。關于火災應急計劃與反應、疏散的更多信息請參閱《通用 EHS 指南》。

聚合物灰塵：造粒機會形成細粉塵，該粉塵通常是可燃的。如果氣體中有高濃度的懸浮粉塵并被點燃，則有可能發生爆炸。在處理硬質泡沫塑料及篩分粗粒或細粒物料時，造粒機附近會形成高濃度的聚合物粉塵。在超出常規內部管理措施所能覆蓋的范圍時，立墻或水平平面處可能會積聚細粉末。雖然經常會形成聚合物粉塵，但只有物料為硬質材料時才會有風險（如， 當材料玻璃態轉變溫度高于室溫時）。泡沫材料易碎裂，因此其造成的風險嚴重程度更高。

此類風險防控措施推薦如下：

Ÿ 設計生產設施時，應避免使用或最少使用各種沉積與附著聚合物灰塵（如由靜電力引起）的表面；

Ÿ 對切割刀具和設備采用適當的維修措施，盡量減少灰塵的形成；

Ÿ 消除各種點火源。金屬部件應接地，減少由于靜電引起的火花。應禁止吸煙與使用明火。應安裝磁分離裝置減少由于金屬碎片進入造粒機帶來的風險。

戊烷：原材料可發性聚苯乙烯（EPS）珠通常包含戊烷，戊烷是一種極易燃燒的氣體。可發性聚苯乙烯（EPS）存儲、運輸及加工后成品的短期存放會有戊烷釋放出來。此類風險防控措施推薦如下：

Ÿ 在可發性聚苯乙烯（EPS）存儲的生產區應建立工作許可制度；

Ÿ 在可發性聚苯乙烯（EPS）生產、使用或存儲的生產區應禁止吸煙；

Ÿ 在預膨脹階段，戊烷蒸氣首先與可降低其可燃燒性的蒸汽混合。應設置排氣口排放戊烷/蒸汽；

Ÿ 通風管應接地，產品應采用低速輸送，以減少靜電的產生；

Ÿ 可發泡性粒狀料及預成型產品應存放于通風良好的生產區。熟化倉的上部空間可能會形成爆炸性混合物。料倉應接地并通風，使戊烷濃度保持在爆炸下限以下。成品注模

成型后也應存放于通風并防火的地方；

Ÿ 電動開頭、照明設施、電機及通風扇及便攜電動設備應為適合在存在可燃氣體的生產區使用的設備；

Ÿ 熱金屬絲切割法可能會引發火災。塊狀料運輸系統應設置聯鎖，以便在傳送帶停運時， 關閉熱金屬絲電源；

Ÿ 應安裝氣體監控器，檢測戊烷“熱點”并監控氣體濃度；

Ÿ 可發性聚苯乙烯（EPS）處理區應依據風險分析結果設置相應的滅火系統。

（2） 空氣質量與皮膚接觸。

在固化部件的機械加工、精整工藝及受損部件的修復作業中會產生灰塵。非活性工藝中所用的室溫配料也會產生灰塵排放物。灰塵顆粒粒徑很小并且可能被人體吸入。某些物料尤其是苯基樹脂中會存在未反應的單體。

揮發性有機（VOC）排放物主要包括低沸點組分（如溶劑、被捕獲的單體）及不穩定化合物的分解產物。溫度升高，揮發性有機物（VOC）排放量顯著增加。

通常認為熱塑性聚合物不會對工人的健康產生危害。生產熱固性塑料的反應工藝中所用樹脂配方則包含某些具有潛在致害性的物質。環氧樹脂及固化劑或硬化劑蒸氣分壓低，除非以混合物的形式高溫噴涂或固化，通常不存在氣體形式的致害性。然而，在皮膚接觸方面卻通常具有潛在的高風險，芳香氨尤其如此，因為它可以通過多種常規防護手套滲透。聚氨酯中存在異氰酸鹽，其吸入危害及接觸危害都相當高。對于酚醛樹脂及氨基樹脂而言，苯酚與甲醛的接觸危害都相當高。脲基及蜜胺甲醛樹脂致害性與此類似。在聚氨酯產品可能發生分解的工藝中（如焊接、加熱去除電絕緣漆及熱金屬絲法切割泡沫時），尤其需要注意防范。

熱固性產品的反應性生產工藝中可能用到多種溶劑。這些溶劑可能會在生產工藝中作為樹脂或固化劑的組分引入車間，也可能在清洗工藝中使用。

職業性的接觸防控措施推薦如下：

Ÿ 隔離（隔離存儲、工藝區、圍墻與密閉系統）與局部通風應在塑料與橡膠生產工藝中作為主要的工程控制手段。在配料與混合區，包括蒸壓器、精整及修復區在內的熱固化區應采取控制措施；并對升溫反應釋放的氣體加以控制；

Ÿ 應配備充足的通風控制系統及帶有活性炭吸收器的廢氣萃取系統，防止工人接觸毒氣、粉塵及纖維。提供充足的通風條件，確保每小時換氣不少于 6 次；

Ÿ 工作區確保充足的通風條件，使異氰酸鹽濃度低于其致害濃度的 25%；

Ÿ 選擇聚合物在反應筒中成型的停留時間與工藝溫度，盡量減少塑料過熱現象的發生， 并防止煙氣的產生；

Ÿ 噴嘴、淤積的模具、注射器、物料轉動閥門、篩濾器篩分板的燒凈及固化物料的燒除操作應在通風的分解裝置中進行，或采用其他的可以防止煙氣接觸危害的方法；

Ÿ 在處理熱敏材料（如縮醛及聚氯乙烯）時，應制定明晰的程序，并將潛在的受影響生產區的疏散工作包含在內。反應筒中聚合物的快速分解可能會造成甲醛或氯化氫的釋放；

Ÿ 應監控生產線各生產環節的溫度；應安裝足夠的熱電偶，以確保適宜的物料處理溫度；

推薦采用比例－微分－積分控制器或電腦控制加熱系統，盡量減少引起產品性能不穩定及煙氣釋放的溫度循環波動；

Ÿ 確保工人穿戴手套、防護服、護目用具及其他相關的個人防護設備（PPE），尤其是在與樹脂、固化劑及溶劑相關的工作中更需如此；

Ÿ 恰當的選擇、使用、維護及清潔個人防護設備（PPE）。準備充足的手套尤其重要，因為某些化學品具有滲透性；

Ÿ 在空氣揮發性溶劑及灰塵濃度可能較高的生產區（如樹脂混料、精整及修復作業中）、在大表面生產區、手工工作較多的生產區、在升溫區間或在可能造成聚合物分解的溫度下生產或處理聚氨酯基物料時，工人應佩戴呼吸器；

Ÿ 生產中所用特定產品的供應商/經銷商應向操作工提供物料安全資料單。

1.3 社區健康與安全

金屬、塑料、橡膠制品生產設施的建造、運行和報廢過程中的社區健康與安全影響與大多數工業設備相同，并在《通用 EHS 指南》中有所論述。

2 指標與監測

2.1 環境

廢氣排放和污水排放指南

表 5 和表 6 介紹了金屬、塑料和橡膠制品生產的污水排放和廢氣排放指南。該行業的污水排放和廢氣排放指導值是各國的相關標準在公認的法規框架內所體現的國際行業慣例。通過上文介紹的污染防控技術，我們可以知道，經過合理的設計和操作的裝置在正常的操作條件下是可以滿足這些指南要求的。這些廢液必須在工廠設備或生產機器年運行時間至少 95%的時間范圍內，在不經稀釋的情況下達到以上排放水平。在環境評估中，所產生的水平偏差應當根據當地特定的項目環境進行調整。

表 5 金屬、塑料及橡膠產品生產過程中的廢氣排放水平

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